江苏超轻硫化机-无锡逸凯矿冶-超轻硫化机公司

说一说皮带热硫化过程介绍

(1)在两侧被接皮带带体上划出中心线，依角度尺寸划出切断线。以切断线为基准，划出各加工线，用刀以45°切入盖胶层，深度应保证达到钢丝层。

(2)台阶加工好之后，用刀具对钢丝绳进行剥离，之后用L1202角磨机配合钨钢打磨碟对钢丝进行打磨。

(3)钢丝绳和台阶用清洗剂进行深层次清洗，江苏超轻硫化机，干净后涂刷热硫化胶浆并充分干燥，并再次涂刷热硫化胶浆。

(4)铺设下层硫化机夹紧梁，水压袋，隔热板，加热板。之后，铺下层复未硫化面胶、未硫化芯胶，并根据实际尺寸，确定两侧接头位置并固定。

(5)从中心往两侧布钢丝绳，结束后，再次确认两侧皮带中心线是否一致。铺上层未硫化芯胶、未硫化面胶，上层加热板、隔热板、夹紧梁、输送带两侧上垫铁，并紧固夹紧螺栓。

(6)连接水压管，电源线。准备工作就续后，水压升致规定值后，接通电源进行硫化。

影响热硫化的因素有：

(1)温度：145度--149度

(2)水压：局部硫化控制0.8Mpa，皮带交接控制1.2Mpa

(3)时间：硫化时间为30--45分钟，冷却时间1--2小时

(4)胶料和胶浆：胶料有面胶、芯胶、嵌胶、

硫化过程中要注意3个参数，手压泵压力为1—2.1 MPa，硫化温度为14度--149度，正常硫化时间40--45 min(不包括预热时间)。

胶带硫化机液压系统治漏措施

液压系统泄漏的原因多为密封件老化、损坏、挤出、和表面拉伤等等。油液污染、密封件表面粗糙、冲击和和振动造成管接头松动、密封沟槽不合格、动密封件及配合件是相互磨损后间隙增大、油温过高、密封圈装配不良以及橡胶密封件与液压油不相容而变质等也都是导致泄漏的原因。

泄漏的主要部位了是管接头、密封件和和元件接合面。

(1)胶带硫化机防止油液污染

可在泵吸油口与出油口安装精滤器，油口距油箱底部应有一定距离，防止油液中的硬颗粒拉伤密封圈唇部和滑动表面；出油口安装高压精滤器，以防污物堵塞引起液压系统故障；液压油箱加装过滤网，以便除去回油过滤器未滤去的杂质；液压元件安装前要检查并将内部的铁屑等杂物清理干净；定期检查液压油，发现泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象应立即清洗系统并换油；新油加入油箱前应经过静放沉淀，过滤后方可加入系统中，必要时可设中间油箱，进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁度。

(2)减少冲击和振动

采取的措施是：使用减振支架固定所有油管，以便吸收冲击和振动；采用带阻尼的换向阀，缓慢开关阀门，在液压缸端部设置缓冲装置(如单向节流阀)；使用低冲击阀或蓄能器减少冲击；适当布置压力控制阀保护系统的所有元件；尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接，使用直螺纹接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；针对使用的1高压力，规定安装螺栓和堵头的紧固力矩，防止接合面和密封件受损。

(3)正确装配密封圈

装配时应在密封圈表面涂油，超轻硫化机公司，若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位，超轻硫化机咨询，应使用引导工具，不要使用螺丝刀等金属工具，以免划伤密封圈造成漏油。

(4)防止胶带硫化封件老化变质

可合理设置冷却装置，使油液温度保持在65℃以下，如将油箱内部的出油管与回油管用隔板隔开，减少油箱到液压缸或液压马达之间的距离，超轻硫化机价格，管道上的弯头，特别是直角弯头应尽可能减少。使用的油液与密封材料应按使用说明书或有关手册选用，以延长密封件的使用寿命。

硫化机喷嘴温度

喷嘴温度通常是略低于料筒1高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

硫化机模具温度

模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。